www.ganza-ua.com.ua Главная Карта сайта Добавить в Избранное
фото
Логотип ООО НПФ Ганза

Плазменные технологии нанесения покрытий

Электроды в Кривом Роге
desighn

Технические характеристики электродов

Электроды для сварки углеродистых сталей

  1. АНО-4 ф. 3
  2. АНО-4 ф. 4
  3. АНО-4 ф. 5
  4. АНО-4 ф. 6
  5. МР-3 ф. 3
  6. МР-3 ф. 4
  7. МР-3 ф. 5
  8. МР-3 ф. 6
  9. УОНИ-13/55 ф. 3
  10. УОНИ-13/55 ф. 4
  11. УОНИ-13/55 ф. 5
  12. УОНИ-13/55 ф. 6
  13. УОНИ-13/45 ф. 3
  14. УОНИ-13/45 ф. 4
  15. УОНИ-13/45 ф. 5
  16. УОНИ-13/45 ф. 6
  17. АНО-27 ф. 3
  18. АНО-27 ф. 4
  19. АНО-27 ф. 5
  20. АНО-21 ф. 3
  21. АНО-21 ф. 4
  22. АНО-36 ф. 3
  23. АНО-36 ф. 4

Электроды для наплавки

  1. Т-590 ф. 4
  2. Т-590 ф. 5
  3. Т-620 ф. 4
  4. Т-620 ф. 5

Электроды для сварки чугуна

  1. МНЧ-2 ф. 3
  2. МНЧ-2 ф. 4
  3. МНЧ-2 ф. 5

Электроды для сварки высоколегированных сталей

  1. ОЗЛ-8 ф. 3
  2. ОЗЛ-8 ф. 4
  3. ОЗЛ-8 ф. 5
  4. ОЗЛ-6 ф. 3
  5. ОЗЛ-6 ф. 4
  6. ОЗЛ-17У ф. 3
  7. ОЗЛ-17У ф. 4
  8. ОЗЛ-17У ф. 5
  9. ЦТ-15 ф. 3
  10. ЦТ-15 ф. 4
  11. ЦТ-15 ф. 5
  12. ЭА-395/9 ф. 3
  13. ЭА-395/9 ф. 4
  14. ЭА-395/9 ф. 5
  15. НИИ-48Г ф. 3
  16. НИИ-48Г ф. 4
  17. НИИ-48Г ф. 5
  18. ЭА-400/10 ф. 3
  19. ЭА-400/10 ф. 4
  20. ЭА-400/10 ф. 5
  21. НЖ-13 ф. 3
  22. НЖ-13 ф. 4
  23. НЖ-13 ф. 5
  24. ЭА 981/15 ф. 4
  25. ЭА 981/15 ф. 5
  26. ЦЛ-11 ф. 3
  27. ЦЛ-11 ф. 4
  28. ЦЛ-11 ф. 5

Электроды для сварки меди

  1. ОЗБ-2М ф. 3
  2. ОЗБ-2М ф. 4
  3. ОЗБ-2М ф. 5

Технология сварки

Плазменные технологии нанесения покрытий. Среди способов изготовления новых деталей с износостойкими и коррозионностойкими свойствами поверхности, а также восстановления размеров изношенных и бракованных деталей за счет нанесения покрытий, обладающих высокой плотностью и прочностью сцепления с изделием, работающих в условиях высоких динамических, знакопеременных нагрузок или подверженных абразивному изнашиванию, важное место занимают технологии наплавки.

К основным термическим способам наплавки относятся: электродуговая, электрошлаковая, плазменная, электроннолучевая, лазерная, индукционная, газовая и печная. В последнее время наиболее активно внедряют технологию плазменной наплавки проволочными и порошковыми материалами. В связи с широкой универсальностью использования различной гаммы выпускаемых присадочных порошков процесс плазменной наплавки порошковыми материалами наиболее эффективен.

Плазменная наплавка-напыление

Плазменная наплавка-напыление. В настоящее время среди способов порошковой плазменной наплавки наибольшее распространение в России имеет способ, при котором используют прямую дугу, горящую между электродом и изделием. В то же время за рубежом данный способ не получил серьезного развития, там наиболее активно используют так называемый РТА - процесс (plasma transferred arc).

При этом способе действуют одновременно основная дуга (горящая между электродом и изделием) и пилотная или косвенная дуга (горящая внутри плазмотрона между электродом и плазмообразующим соплом). В связи с тем, что процесс нанесения покрытий только косвенной дугой в России называется плазменным напылением, новая технология получила название плазменная наплавка-напыление.

Таким образом, процесс плазменной наплавки-напыления - это способ нанесения порошковых покрытий толщиной 0,5-4,0 мм с гибким регулированием ввода теплоты в порошок и изделие плазмотроном с двумя дугами - основной и пилотной.

Поскольку покрытия, наносимые способом плазменного напыления, ограничены толщиной порядка 1 мм, за пределами которой проявляется тенденция к растрескиванию (вследствие высоких внутренних напряжений), а покрытия, наносимые плазменной наплавкой традиционным способом с использованием только основной дуги, связаны с оплав-лением основного металла и его перемешиванием с присадочным материалом (соответственно, с отсутствием необходимых свойств покрытия в первом наплавленном слое), то разработка гибридного процесса, совмещающего положительные характеристики процессов наплавки и напыления является актуальной задачей.

Качество нанесенных покрытий способом плазменного напыления зависит от большого числа входных параметров.

При этом в настоящий момент не существует количественных неразрушающих методов контроля качества плазменных напыленных покрытий. Поэтому получение беспористых покрытий с максимальными адгезионными свойствами за счет использования второго источника теплоты - основной дуги, позволило бы значительно повысить качество и эксплуатационные характеристики покрытий.

Процесс плазменной наплавки-напыления (РТА-процесс) обеспечивает использование пилотной дуги для расплавления присадочного порошка и основной дуги для поддержания необходимой температуры частиц порошка на детали. Увеличение времени нахождения частиц порошка при высокой температуре способствует максимальному сцеплению и уплотнению частиц с минимальным перегревом поверхности детали. Оптимизация основных характеристик процесса (токов основной и пилотной дуги, расстояния до изделия, скорости подачи порошка и скорости перемещения плазмотрона) выявило минимальную чувствительность к скорости подачи порошка и в определенных пределах к скорости перемещения плазмотрона.

При анализе микроструктуры самофлюсующихся покрытий, нанесенных способом плазменной наплавки-напыления, было отмечено получение литой структуры (в отличие от слоистой структуры, типичной для процессов плазменного напыления), а также отсутствие пористости (около 0,3%). Микротвердость покрытия составила 800 HV. Зона термического влияния зафиксирована порядка 0,5 мм, в то время как при плазменной наплавке она составляет 3-4 мм.

Процесс плазменной наплавки-напыления наиболее часто используют для наплавки автомобильных и судовых клапанов, различных экструдеров и шнеков, посадочных мест деталей арматуры, при нанесении абразивостойких покрытий на основе карбидов вольфрама и др.

Скоростная плазменная наплавка (СПН) - это механизированная плазменно-порошковая наплавка тел вращения, при которой специальное расположение плазмотрона и порошкового дозатора относительно наплавляемой детали обеспечивает эффективное высокоскоростное нанесение покрытий с качеством, равнозначным качеству, получаемому при использовании технологий газотермического напыления с последующим оплавлением. Подача порошкового материала осуществляется за счет собственной силы тяжести и текучести, а его перенос непосредственно в зону пятна нагрева плазменной дуги в жидком состоянии многократно повышает скорость наплавки и обеспечивает ее регулирование в широких пределах (от 3 до 18 м/мин и выше).

При этом осуществляется высокоскоростной процесс вращения наплавляемой детали без оплавления поверхности основного металла. Порошок из бункера дозатора самотеком подается в корпус, имеющий запорную иглу, и через калиброванное отверстие дозирующей вставки струйным потоком поступает в высокотемпературную область столба плазменной дуги и переносится на наплавляемую поверхность детали. Аналогом процесса может служить процесс газотермического напыления самофлюсующихся порошков с последующим их оплавлением. Но при СПН интегральная температура восстанавливаемых деталей значительно меньше, чем при оплавлении газотермических покрытий, и не превышает 200-300 °С. Это способствует получению минимальных деформаций в изделии.

Технологический процесс СПН предусматривает очистку наплавляемых поверхностей от различных загрязнений (масла, пыли, ржавчины), устранение дефектов (трещин, задиров, заусенцев, овальности, предыдущего упрочняющего слоя), а также, при необходимости, дефектацию поверхности. В качестве присадочного материала используются износостойкие и теплостойкие порошки на основе железа, никеля, кобальта размером 40-100 мкм. Плазмообразующим и защитным газом служит аргон с общим расходом 7-9 л/мин. Наплавку производят на токе прямой полярности в непрерывном или импульсном режиме. Оптимальная толщина наносимых покрытий 0,3-2,0 мм, производительность наплавки 130-200 см2/мин.

Оборудование для СПН состоит из сварочного источника питания, плазмотрона, порошкового дозатора, а также манипулятора для перемещения детали и плазмотрона. В качестве источника питания используют установки УПВ-301 или сварочные источники с падающей характеристикой, дополненные специальным блоком аппаратуры, а также установки для плазменной обработки УПС-301, УПНС-304, УПО-302, УПН-303 после их модернизации. Для вращения восстанавливаемых деталей рекомендуют применять токарные станки невысокой точности.

Качество процесса СПН определяют по отсутствию в наплавленном слое дефектов визуально или другими способами.

Основные требования безопасности при СПН: наличие вытяжной вентиляции и защита органов зрения от излучения.

По сравнению с плазменно-дуговой наплавкой традиционным способом СПН имеет преимущества:

  • высокую производительность нанесения покрытий (скорость наплавки традиционным плазменно-дуговым способом не превышает 70 м/ч);
  • повышенную длительность и стабильность непрерывной работы в связи с подачей порошка вне зоны плазмотрона;
  • минимальное термическое воздействие на основной металл;
  • отсутствие перемешивания основного и наплавленного металла;
  • высокий коэффициент использования присадочного материала;
  • высокую стабильность процесса;
  • высокую равномерность наплавленного слоя;
  • минимальные деформации наплавленной детали и малые припуски на механическую обработку;
  • простоту эксплуатации наплавочного оборудования;
  • высокий уровень механизации технологического процесса.

СПН наиболее эффективно используют при изготовлении и восстановлении деталей сельскохозяйственных и дорожных машин, автомобильной и тракторной техники, механизмов бумагоделательных производств, деталей нефтяного и газового оборудования, электродвигателей и насосных станций, штампового и металлообрабатывающего оборудования и др. Примерами восстанавливаемых деталей способом СПН являются: кулачковые валы газораспределительных механизмов и топливных насосов; коленчатые валы компрессоров; валы и оси трансмиссий; золотники, штоки, плунжеры гидросистем; отверстия шатунов двигателей внутреннего сгорания, посадочные отверстия в блоках цилиндров; валы-шестерни масляных насосов, втулки нагруженных насосов; поворотные кулаки, вилки полуоси, цапфы; клапаны с износом фаски и стержня; крестовины кардана; шнеки смесителей и транспортеров сыпучих материалов; протяжки, ножи, диски, штампы; детали нефтеперекачивающего оборудования и т. п.
Экономическую эффективность СПН определяют исходя из программы производства и вида продукции, при этом учитывают повышение долговечности деталей и узлов при снижении расхода порошковых материалов и затрат на обработку наплавленного металла, а также экономию газа.

Продажа электродов в Кривом Роге

Предприятие ООО Ганза предлагает сварочные электроды собственного производства для сварки углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, а также электроды для получения специальных слоев на рабочих поверхностях изделий и стальную сварочную проволоку для сварки и наплавки. Предприятие ООО Ганза производит следующие следующие виды сварочных электродов в Кривом Роге ::

  • электроды для сварки углеродистых сталей АНО-4, АНО-27, АНО-21, МР-3, УОНИ-13/55, УОНИ-13/45, Пионер-46 (аналог АНО-36);
  • электроды для наплавки Т-590, Т-620;
  • электроды для сварки чугуна МНЧ-2;
  • электроды для сварки высоколегированных сталей ОЗЛ-8, ОЗЛ-6, ОЗЛ-17У, ЦТ-15, ЭА 395/9, НИИ-48Г, ЭА-400/10У, НЖ-13, ЭА 981/15, ЦЛ-11;
  • электроды для сварки меди ОЗБ-2М;
Выбрать электроды Вам помогут прайс-листы предприятия ООО "Ганза". Криворожское предприятие ООО "Ганза" (Кривой Рог, Днепропетровск, Украина) имеет возможность изготовить и поставить сварочные электроды в соответствии с ГОСТ 9466-75 сварочные электроды.

 

Статьи :: технологии сварки  #  Технологии сварки
 #  Плазменные технологии нанесения покрытий
 #  Преимущества технологии stud welding
 #  Сварочные технологии
 #  Среднечастотная технология сварки
 #  Технологии наплавки
 #  Технологические приемы электронно-лучевой сварки
 #  Технологический процесс горячей сварки
 #  Технология forceArc
 #  TIG - Tungsten Insert Gas - ручная дуговая сварка
 #  Технология автоматической сварки под флюсом
 #  Технология и оборудование для приварки крепежных изделий
 #  Технология и режимы атомно-водородной сварки
 #  Технология импульсной сварки MIG
 #  Технология ремонта алюминиевых изделий методом пайки
 #  Подготовка заготовок к сварке
 #  Пример автомата для сварки под флюсом
 #  Технология сварки легированных сталей
 #  Технология сварки металлических композиционных и пористых материалов
 #  Технология сварки модифицированной короткой дугой
 #  Технология сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей
 #  Технология сварки углеродистых сталей
 #  Технология сварки элементов электролизера
 
attention

| | |

desighn

baner